Как сделать шарошку своими руками

Скажу сразу, статья несет познавательный характер, работа содержит ошибки)
Если есть возможность — купите хорошие фрезы, если денег мало, а желания расточить ГБЦ много читаем продолжение)

Нам потребуются:
-верх.шаровая 2107(33мм) — 1шт
-нижн.шаровая 2107(30мм) — 2шт
-болт и гайка( соединительная)

Вот такой наборчик)

Режем)

И освобождаем заготовки для фрез)

заготовка из верхней шарошки с сюрпризом)

Заварил болт, заранее скажу не подошёл по резьбе так как покупался он в строительном магазине

Начинаем вырезать зубья стараясь поддерживаться этому рисунку)

Одну нижнюю шаровую обтачивает до размера 28 мм, измеряя штангенциркулем в процессе обточки)

32 мм, полушар получился)

грубовато

немного заточил)

Чтобы фрезы не убились слишком быстро надо их закалить)

Кладем фрезы в угли, в моем случае в печь. Весь процесс закалки тщательно контролируем. Переворачиваем фрезы с одной стороны на другую. Цвет должен стать малиновым. Смотрим, чтобы цвет места закалки был равномерным. Как только цвет стал ярким, вынимаем щипцами и окунаем в баночку с маслом на пару секунд и вытаскиваем, осторожно — раскаленный металл при контакте с маслом легко зажигается, заметил как воспламенился дым от фрезы в печи — эффектно))) Повторяем купания пока цвет не станет «синюшным», как только место закалки приобрело синюшный цвет вынимаем фрезы из масла и купаем в воде, оставляем там до полного остывания — закалка прошла успешно)

горите в аду, фрезы хД

Примерно так они разогреваются, цвет камера передала неверно, но эффектно)

Вот итог закалки, думаю они прослужат дольше)

Почистил и вытер)

немного попробовал в деле)

Прошёлся 28мм и понял что дрель надо мощнее, кстати — точить голову занятие интересное и увлекательное)

Осталось только удлинитель нормальный сделать)

Готовимся к покраске)

Цена вопроса: 600 ₽

Лада 2019 1998, двигатель бензиновый 1.6 л., 105 л. с., передний привод, механическая коробка передач — тюнинг

Участвовать в обсуждениях могут только зарегистрированные пользователи.

Все комментарии

это не обработанные …

решил так сказать пильнуть чуть ГБЦ … Обойдя все магазины Смоленска поиск шарошки результатов не дал. осталась одна надежда на барахольщиков, но увы …
Решение одно сделать шарошку самому . Начал искать шарик от подшипника но подходящего диаметра не нашлось . Выход один сделать шарик самому …
Взял вал (30мм) он заранее был просверлен на всю длину, отпилил от него (30мм) и вот моя заготовка готова… Затем нарезал резьбу, чтоб закрутить шпильку и использовать её как хвостовик
. Осталось только зажать в сверлильный станок и с помощью напильника сглаживать заготовку до сферического состояния. Сферу измерял так — взял втулку с подходящим внутренним диаметром, а именно это тот диаметр на сколько надо запилить канал в ГБЦ . Я свой запилил на 1.5 мм больше- Внутренний диаметр втулки составил 29.5мм. Теперь придерживаемся поговорки семь раз отмерь один раз отрежь … Снимаем заготовку с сверловки и путём проворачивания ею во втулке 29.5 мм в разный стороны оцениваем где нам надо сточить…
По итогу получается практически идеальная сфера .
Осталось дело за малым берём ножовку по металлу и разделяем нашу сферу на равные сектора ( делаем пропилы миллиметра 3-4 ) в итоге получается шарик похожий на арбуз . теперь эти сектора нужно сточить под углом чтоб получить режущие ножи нашей шарошки ( я стачивал напильником потом подправлял надфилем)
Для долговечности лучше произвести термообработку (закалку), но я этого не делал на мои каналы вполне хватило…

Шарообразные фрезы промышленного производства встречаются в свободной продаже нечасто и обычно предназначены для выполнения какой-то конкретной операции на определенной детали. Использовать их для обработки других изделий обычно не удается. Да и стоят они недешево из-за качественной стали, которая идет на их изготовление, непростой технологии обработки, сложных закалочных процессов и небольших партий производства.

Все эти факторы заставляют народных умельцев при возникновении необходимости в таком инструменте искать самостоятельные пути их изготовления. Особенно часто в них нуждаются те, кто занимается ремонтом автомобилей, мотоциклов и других транспортных средств.

С помощью простых шаровых фрез растачиваются, например, каналы в головках блоков цилиндров двигателей при их ремонте. Практически также только они могут качественно и точно обрабатывать криволинейные каналы. Ни какой другой тип фрез для подобных работ не годится. В качестве привода шаровой фрезы собственного изготовлении можно использовать обычную электрическую дрель.

Шаровую фрезу (шарошку, бор-фрезу) можно изготовить из шарика подходящего диаметра от шарикоподшипника или из шаровой опоры рулевого управления или подвески автомобиля. На изготовление этих деталей идут твердые стали, поэтому и фрезы из них будут обладать хорошими режущими свойствами.

Выберем в качестве заготовки шарик от подшипника диаметром 33 мм. Что нам может понадобиться для изготовления шарошки?

Инструменты и материалы

Можно обойтись минимумом инструментов:

  • Болгаркой с отрезным и обточным диском.
  • Сварочным аппаратом.
  • Тисками по металлу.
  • Штангенциркулем и маркером.

Набор необходимых материалов, с учетом проверки работоспособности изготовленной своими руками бор-фрезы, также краток.

Нам понадобится:

  • Шарик диаметром 33 мм.
  • Гайка.
  • Оправка с резьбой на одном конце.
  • Мотоциклетный блок цилиндров.

Процесс изготовления шарошки

Конечно, если следовать всем технологическим канонам изготовления инструмента из закаленного металла, то его следует предварительно отпустить, чтобы облегчить последующую механическую обработку. Но для этого понадобиться муфельная печь, которой у нас нет. Из-за этого нам потребуется немного больше времени, усилий и износа нарезного и обточного дисков, что не слишком затруднительно, ведь мы изготавливаем всего одну шаровую фрезу.

Еще раз замеряем с помощью штангенциркуля диаметр выбранного шарика и убеждаемся в том, что предстоит снять с его поверхности слой металла в 0,5 мм. Ведь нам нужна шарошка диаметром 32 мм.

Оправку можно было бы изготовить, просверлив в шарике глухое отверстие, с последующей нарезкой резьбы. Но это будет не так-то просто сделать, поскольку в таком случае точно придется отпускать металл заготовки, располагать специальным приспособлением для удержания шарика при обработке и, конечно, сверлильным станком, которого нет в наличии.

Поэтому мы останавливаемся на варианте с приваренной гайкой и оправкой, вворачиваемой в резьбу метиза. Для этого зажимаем шарик в тисках и с помощью сварочного аппарата закрепляем гайку на заготовке. По завершении сварки быстро охлаждаем полученное соединение в воде, чтобы предотвратить отпуск металла шарика.


Надежно вворачиваем оправку в гайку и закрепляем ее в шпинделе электродрели или болгарки, которые, в свою очередь должны быть надежно зафиксированы с помощью струбцин или тисков. Все готово для доводки диаметра шарика до нужного размера.

Для этого придаем вращение шпинделю с закрепленной заготовкой и приступаем к съему металла при помощи обточного диска и болгарки, постоянно контролируя диаметр обрабатываемого шара штангенциркулем.

Получив нужный поперечный размер (32 мм), прекращаем обработку.

Теперь все готово для формирования режущих зубьев. За хвостовик крепим заготовку в тисках по металлу и с помощью болгарки с отрезным диском приступаем к выполнению продольных пазов, которые будут необходимы для получения режущих кромок.

Возникает вопрос: сколько сделать проточек? Ответ однозначен: чем тверже обрабатываемый материал, тем их должно быть больше. Поскольку нам предстоит восстанавливать мотоциклетный блок цилиндров из дюралюминия, достаточно выполнить 10 пазов, чтобы получить 9 режущих кромок.

С помощью обточного диска удаляем лишний металл, чтобы получить трапецеидальный профиль зубьев, направленных в сторону вращения инструмента. Данная операция – наиболее сложная и важная, поэтому ее требуется выполнять со всем вниманием и аккуратностью. После нее можно считать, что шарошка полностью готова к предназначенной работе.


Остается проверить ее в деле на блоке цилиндров от мотоцикла «Урал» или каком-нибудь другом с теми же размерами отверстий. В процессе работы фрезу необходимо периодически смазывать маслом. Чтобы процесс протекал интенсивней и без лишних усилий на приводе.


Единственное, о чем хочется предупредить, так это о зоне обработки седла клапана, сделанного из стали. При приближении к нему следует уменьшить подачу и крепче держать инструмент, чтобы он не вырвался из рук, что чревато травмой или порчей обрабатываемой детали.

Предупреждения и замечания

При работе с шаровой фрезой необходимо защищать глаза очками, а на руки одевать перчатки. Само собой, на болгарке должен быть защитный кожух. Дело в том, что при обработке мягких металлов, стружка получается разной по размеру, которая склонна разлетаться во все стороны и на большие расстояния.

Что касается инструмента, то выгодней располагать режущие кромки не продольно к оси вращения, а под углом. Тогда фреза будет работать мягче, производительней и уменьшится риск ее несанкционированного закручивания.

Чтобы исключить тангенциальное биение инструмента, выгоднее сделать шарошку из шаровой опоры рулевого управления авто. Тогда нет необходимости в изготовлении оправки, ведь она уже есть и при это идеально отцентрирована по отношению к шару.

Смотрите видео

   При зачистке различных деревянных поделок — сквозных и не сквозных отверстий, овальных закруглений хорошую службу может сослужить обломок круглого напильника.

   Не оказалось у вас

сверла

нужного размера — ничего страшного!

Просверлите отверстие сверлом чуть меньшего диаметра, а потом вставьте  в патрон электродрели или шуруповерта  фрагмент от круглого напильника и  очень быстро можете снять несколько миллиметров «лишней» древесины, которую иначе пришлось бы срезать резцом. Напильник работает ничуть не хуже различных специальных абразивных насадок,  металлических шарошек.

   Большие обороты электродрели здесь не нужны и сам обрезок напильника не должен быть длинным, иначе его конец будет «бить» и хорошего качества обработки добиться сложно. Конечно, если нужна очень чистая, отшлифованная  поверхность, то потом придется немножко поработать наждачной бумагой, но самое главное, что  процесс значительно ускоряется и облегчается.

 Изготовить  отрезки напильника нужной длины можно быстро с помощью отрезного диска болгарки. Только кончик обрезка надо слегка заовалить на наждачном круге, чтобы он не был слишком острым.

 Из одного напильника (в зависимости от его размера) можно сделать 2-3 прекрасных насадки для э

лектроинструмента

.

  Они могут пригодиться и для обработки других материалов, а не только дерева, ведь напильник способен стачивать и металлы.

В статье будет затронута тема как сделать расходники своими руками. Не для кого не секрет, что китайские насадки очень низкого качества, а у фирменных цена кусается. Так что в некоторых случаях выгоднее будет сделать самому. Под катом вы увидите мои самодельные насадки и так же интересные решения из интернета.

Абразивные насадки

Лепестковый круг для гравера

Родные наждаки на резиновом барабане живут не долго, по этому нужно найти альтернативное решение. Из фанеры вырезаем окружность небольшого диаметра:

Придаём более ровную форму:

Делаем пропилы ножовкой по металлу:

В полученные прорези на эпоксидную смолу вклеиваем наждак:

Получаем:

Лепестковый круг для дрели

Насадка диаметром побольше. Чтоб не получилась «растопырка» как в предыдущем варианте, при склейке наждак нужно стянуть резинкой. Это происходит из-за того, что основание ткани впитывает смолу из разреза и грубеет.

Готовая насадка:

Плюс лепестковых кругом в том, что они служат на порядок больше, чем обычный наждак на барабане такого же диаметра.

Наждак для дрели из роликов от магнитофона

В старых бобинных магнитофонах имеются большие резиновые ролики с металлической втулкой. На втулку сажаем болт, а на резину клеим наждак:

Отрезные круги для гравера

Тема довольна распространена, но всё же расскажу для полноты картины.

Берём тонкий отрезной диск для УШМ, циркуль с двумя иголками, шило, и ненужные ножницы:

1) Циркулем вычерчиваем окружности (слишком большие круги делать не стоит, работать ими неудобно. Оптимальный размер — чуть меньше стандартного круга) Следим за тем, что бы центр окружности находился посередине одного из квадратиков армирующей сетки.

2) Разрезаем ножницами диск на сектора, и потом вырезаем сами окружности, находящиеся в секторах. Для этой работы подойдут ножницы по металлу, но и обычными канцелярскими тоже можно делать, только они от этого сильнее тупятся, так что берём те ножницы, которые не жалко.

3) Лёгкими вращательными движениями шила начинаем поочерёдно с двух сторон проделывать отверстие. Диаметр отверстия должен быть равен диаметру винта. Если отверстие будет немного больше, то его разобьёт.

4) Обтачиваем круг на малых оборотах об ненужный точильный камень:

И получаем армированные отрезные круги:

Изготовление таких кругов обходится гораздо дешевле, нежели их покупка. Так же они дольше служат чем покупные неармированные круги.

Насадка для декоративной шлифовки

В пробку вкручивается саморез без шляпки, а в основание приклеивается шайба. Кулачки патрона будут упираться в шайбу и не давать саморезу вкручиваться глубже.

Удобнее всего такую насадку использовать на сверлильном станке. Можно вкрутить вместо самореза в пробку насадку для войлоков:

Полировальная насадка для дрели

Ещё одна довольно распространённая тема. Войлок от валенка зажимается болтом с широкими шайбами. На войлок наносится полировальная паста, например паста ГОИ.

Далее следует несколько примеров абразивных насадок, взятых из интернета.

Шлифовальный барабан для дрели

Шлифовальный барабан для гравера

На токарном станке вытачивается металлический барабан  с прорезью, в которую заправляется край наджака, и он обматывается вокруг барабана. Фиксация происходит резинкой. Ту же конструкцию можно сделать и из фанеры, как показано в предыдущем варианте.

Шлифовальные цилиндры для гравера 

Товарищ Marshall предлагает делать цилиндры таким образом, цитирую:

Для того, чтобы сделать данный вид расходки нам понадобится: прочная, но как можно более тонкая ткань ( лучше Х/б ), шкурка нужной зернистости, а главное, трубочка подходящего диаметра, на которой и будут находиться цилиндры во время склеивания.

Итак, берем ткань и нарезаем ее длинными полосками шириной 12 мм. Потом эти полоски режем вразмер диамертра трубочки с нахлестом примерно 1-1.5 см., плотно натягиваем на трубку (чтобы они не болталис ) и склеиваем наши кусочки прямо на трубке с помощью обычного ПВА. Дальше задача чуть посложнее: надо правильно сделать трафарет, по которому будут в дальнейшем вырезаться сами шкурки. Трафарет показан на рисунке справа под трубкой. Делаем так: берем, отрезаем кусок шкурки такой же ширины, как и такань, но на 1 см длиннее. Прикладываем поверх наклееной ткани и отмечаем место, где должен быть стык двух торцов шкурок. После этого делаем необходимые геометрические действия: из точки должного стыка проводим поперек шкурки линию, с другого конца шкурки, на том же расстоянии делаем то же самое, после чего проводим в образовавшихся прямоугольниках диагонали и отрезаем по этим диагоналям кусочки шкурки. Теперь, когда вы прикладываете ваш трафарет поверх наклеенной на трубке ткани, вы получаете точное диагональное соединение торцов шкурки. Теперь у вас есть трафарет, который можно обвести ручкой по контуру на оборотной стороне наждачки.

Далее совсем просто: клеим полоски ткани пока на трубке не закончится место. Далее по трафарету вырезаем кусочки шкурки и клеим поверх ткани тем же ПВА или лучше «Моментом».  Чтобы шкурка не развернулась до того, как она приклеится, надо ее прижать резиночкой или полоской изоленты. После высыхания может получиться так, что ваша поделка приклеилась к трубке, поэтому надо после нанесения клея пару раз в разное время повернуть заготовки вокруг своей оси. Также, чтобы из бежать приклеивания заготовки к трубке нельзя использовать супер — клей и трубка не должна быть деревянной.

Фрезы

Фреза из колёсика зажигалки для дрели или гравера

Если насадка будет использоваться в дрели, то сажаем колёсико на болт, если в гравере — вместо отрезного круга:

Такая фреза запросто режет дерево, пластик и мягкий металл.

Фреза для дрели из дюбеля

Стачиваем со шляпки  все лишние неровности. Отрезным кругом гравера делаем пропилы под углом и получаем фрезу:

Центрорез

Разновидность сверла и фрезы. Центрорезом удобно прорезать отверстия в материалах, имеющих малую толщину. В металлическом брусочке нужно высверлить сначала отверстия под сверло и резец, потом под прижимные винты и нарезать в них резьбу.

Если центрорез будет использоваться в дрели, то вместо сверла нужно установить металлический пруток. Резец делается из хвостовика сломанного сверла.

Так же им можно нарезать шайбочек, например из стеклотекстолита от распаянных плат:

Фреза из пробки

Одна книжка предлагает изготовить фрезу из пробки. На сколько это удачная идея я скачать не могу, так как сам не пробовал обрабатывать что либо такой фрезой. Думаю, что для очень мягких материалов подойдёт.

Пара конструкций фрез из интернета

Фреза из ножа электробритвы

Товарищи на форуме предлагают использовать нож электробритвы как фрезу. Но есть одна проблема — направление вращения ножа обратное, так что нужна дрель с реверсом.

Фреза из ножовочного полотна

Ну вот и всё!

Добавляйте в комментарии свои насадки и годные варианты из интернета.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *